铝型材硬质阳极化常见故障。

  铝质阳极氧化作为铝和硫酸溶液的阴极，在其表面形成铬酸阳极氧化膜。铝氧化法处理设备简单，操作简便，生产效率高，无电耗，适用范围广，不受零件尺寸形状的限制。根据溶液的性质，氧化过程可分为酸化和碱两种。其中，硫酸阳极氧化应用为广泛。铝材及铝合金硫酸阳极氧化膜吸附容量大，容易封口或阳极氧化着色，能改善其耐腐蚀性能和外观。氧化膜厚度一般在3~15微米，铝阳极氧化是一种成熟的阳极氧化工艺，操作简单，电解稳定，成本低廉。但是，硫酸阳极氧化工艺往往会发生各种故障，从而影响氧化膜的质量。综述和分析了失效的原因和有效的预防措施，对改善铝合金质量硫酸阳极氧化质量具有重要的现实意义。

  共同的故障与分析。这样的失误，尽管罕见，但仍然存在。

  造成以上失效的原因一般与铝和铝合金的成分、结构、均匀性有关，还与电解液中溶解的金属离子或悬浮杂质有关。铝基合金的化学组成、微观结构、金属相间的均匀性会影响氧化膜的形成与性能。纯铝或铝镁合金的阳极氧化薄膜易于形成，氧化膜的质量也较好。但是，Al-Si合金或高铜量的铝合金表面很难形成阳极氧化膜，其氧化膜呈深灰色，光泽差。若表面出现金属相不均匀、显微组织偏析及微观杂质偏析，或因热处理不当而引起各个零件的微观组织不均匀，极易发生选择性阳极氧化或选择性溶解。铝中硅含量为部分偏析时，铝合金中没有氧化膜或黑点，否则局部选择性溶解将形成空洞。此外，如果电解液中含有杂质、尘埃和铜，含铁量过高，氧化薄膜上会出现黑点或黑条，影响氧化膜的抗腐蚀性。

  同浴式氧化处理部分，部分零件无氧化膜或氧化膜薄或不完整，部分零件也烧蚀、腐蚀。厚度在0.5~4微米之间，化学氧化薄膜具有孔隙、柔软、吸附性。可用作底层有机涂层，但其耐磨、耐腐蚀性能不如氧化膜。在硫酸阳极氧化过程中，经常发生故障，严重影响铝合金阳极氧化质量。

  氧化铝薄膜绝缘性能较好，在铝材阳极化处理之前，必须用通用的或专用的夹具固定，以保证良好的导电性能。导电杆应该选择铜或铜合金材料，并且要有足够的接触面积。工装与零件的接触，既要保证电流通过，又要尽量减少工装与零件间的接触痕迹。接触面太小，电流密度太大，会过热，容易将部件和夹具烧坏。没有氧化或未完成的薄膜，主要是由于夹具与工件接触不良、夹具导电性差或氧化薄膜不完全等原因。